Robust, präzise, zuverlässig

Das Rückgrat der EV-Batterieproduktion

Über den Kunden

Für einen unserer wichtigsten Partner – einen globalen Marktführer in Robotik und Automatisierung – haben wir ein groß angelegtes Projekt im Bereich Elektromobilität umgesetzt. Dieses Unternehmen liefert komplette Systeme und Technologien an einige der weltweit renommiertesten Automobil-OEMs. Mit einem starken Fokus auf Präzisionstechnik, Innovation und nachhaltige Produktion spielt es eine Schlüsselrolle beim Aufbau der Fertigungsbasis für die nächste Generation von Elektrofahrzeugen. Seine Werke sind mit modernsten Automatisierungs- und Robotiklösungen ausgestattet, die eine effiziente und zuverlässige Großserienfertigung weltweit ermöglichen.

Die Herausforderung

Im Mittelpunkt des Projekts stand die Produktion von Batteriepaletten für ein Premium-Elektrofahrzeugmodell. Dafür sollte eine vollständig ausgestattete Anlage eingerichtet werden, in der eine Vielzahl spezialisierter Maschinen zu einer durchgängigen Produktionslinie integriert wurde. Die Komplexität bestand darin, verschiedene Zelltypen – Schweißzellen, Handhabungszellen, Qualitätsprüf- und Messzellen sowie Nacharbeitszellen – zu koordinieren, die jeweils unterschiedliche Aufgaben erfüllen, aber im Zusammenspiel perfekt synchron arbeiten mussten.

Schweißzellen verbanden unterschiedliche Komponenten mit mehreren Robotern, Drehtischen und Spannvorrichtungen, gesteuert durch SPS-Systeme.
Handhabungsstationen transportierten Teile präzise zwischen den Zellen, mit Robotern, die über Greifer und spezielle Vorrichtungen verfügten.
Qualitätsprüf- und Messzellen nutzten Roboter, Kameras und Bildverarbeitungssysteme, um Schweißnähte zu kontrollieren und bei Bedarf sofort Entscheidungen für Nacharbeit zu treffen.
Nacharbeitszellen ermöglichten es Bedienern, fehlerhafte Schweißungen manuell zu korrigieren, sodass keine Komponente unterhalb der geforderten Standards die Linie verließ.

All dies musste unter strengen Sicherheitsanforderungen umgesetzt werden, mit minimalen Stillstandszeiten und der Flexibilität, sich an die dynamischen Anforderungen der Elektromobilitätsproduktion anzupassen.

Projektziele

Gemeinsam mit unserem Partner haben wir klare Ziele definiert:

Entwicklung und Inbetriebnahme einer vollständig integrierten Produktionslinie für Batteriepaletten.
Sicherstellung der präzisen Koordination zwischen Schweiß-, Handhabungs-, Prüf- und Nacharbeitszellen.
Implementierung von SPS-Strategien zur Minimierung der CPU-Belastung, Vereinfachung des Debuggings und Optimierung der Gesamtleistung.
Einführung detaillierter Fehlerdiagnosen mit aussagekräftigen Fehlercodes für eine schnellere Fehlerbehebung und kürzere Stillstandszeiten.
Gewährleistung der Sicherheit von Personal und Maschinen durch robuste Sicherheitssysteme an jeder Station.
Aufbau eines flexiblen, skalierbaren Automatisierungs-Backbones, das die wachsenden Anforderungen der Elektromobilität unterstützt.

Masterwerk-Ansatz

In enger Zusammenarbeit mit unserem Partner haben wir unsere Expertise in SPS-Programmierung, Inbetriebnahme und Systemintegration in das Projekt eingebracht. Um Ineffizienzen in komplexen Produktionslinien zu vermeiden, setzten wir auf zyklusgesteuerte Abfragen und ereignisbasierte Logiken, die die Leistung optimierten und unnötige CPU-Belastung verhinderten. Die Fehlerdiagnosen wurden mit detaillierten Fehlercodes und empfohlenen Maßnahmen versehen, um Stillstandszeiten zu reduzieren und Wartungsprozesse zu beschleunigen. Komplexe Logikstrukturen haben wir in modulare Funktionsbausteine überführt, was das System transparenter, wartungsfreundlicher und einfacher erweiterbar machte.

Jeder Zelltyp wurde sorgfältig in die Gesamtlinie integriert. Schweiß-, Handhabungs- und Prüfsysteme wurden über maßgeschneiderte SPS-Programme synchronisiert, wobei klare Namenskonventionen für volle Transparenz und Wartbarkeit sorgten. Sicherheit war in jedem Schritt eingebettet, um ein reibungsloses Zusammenspiel zwischen Robotern, Bedienern und Maschinen zu gewährleisten.

Das Ergebnis war eine robuste und zukunftssichere Produktionslinie, die eine effiziente, präzise und sichere Fertigung von Batteriepaletten für eines der Flaggschiffe der Elektromobilität in der Automobilindustrie ermöglicht.