Nahtlose Just-in-Time-Logistik mit AGVs:
Unter 1 cm Navigationsgenauigkeit und über 50 Stationen zuverlässig versorgt
Unter 1 cm
Navigations-
genauigkeit und über 50 Stationen zuverlässig versorgt
Über den Kunden
Für einen unserer wichtigsten Kunden – einen führenden Hersteller von Fahrerlosen Transportsystemen (AGVs) – haben wir ein umfassendes Projekt im Bereich Elektromobilität umgesetzt. Dieser AGV-Hersteller lieferte seine Fahrzeuge an einen großen Automobil-OEM, der komplette Batteriemodule für neue Generationen von Elektrofahrzeugen produziert. Dieser OEM gehört zu den weltweit etablierten Automobilherstellern mit einem starken Fokus auf Sicherheit, Qualität und Nachhaltigkeit. Er produziert Pkw, Nutzfahrzeuge und innovative Antriebstechnologien und zählt zu den Pionieren in der Elektrifizierung der Automobilindustrie. Mit Produktionsstandorten auf mehreren Kontinenten und einer klaren Elektromobilitätsstrategie setzt der Hersteller konsequent auf moderne Fertigungstechnologien, um die nächste Generation von Elektrofahrzeugen zuverlässig und effizient auf die Straße zu bringen. Unsere Aufgabe bestand darin, die AGV-Systeme so zu programmieren, in Betrieb zu nehmen und zu integrieren, dass sie in der neuen, 250 Meter langen Produktionshalle des OEM, die mit modernsten Technologien ausgestattet ist und in der die AGVs das Herzstück der innerbetrieblichen Logistik bilden, reibungslos funktionieren.
Die Herausforderung
Die neue Halle des OEM musste den Durchfluss von Batteriemodulen über mehr als 50 Bearbeitungsstationen und -schritte unterstützen und gleichzeitig einen Just-in-Time-Ansatz gewährleisten, sodass jede Komponente genau zum richtigen Zeitpunkt am „Point of Use“ für das „Hochzeit“-Verfahren von Batterie und Träger eintrifft. Zwei separate, aber miteinander verknüpfte AGV-Flusssysteme mussten implementiert werden, wie es der AGV-Hersteller für seinen Kunden vorsah. Diese Systeme mussten als eine integrierte Einheit agieren, zuverlässig über drahtlose Netzwerke kommunizieren und die Sicherheit von Personal und Maschinen in einer komplexen, hochdichten Umgebung gewährleisten.
Projektziele
In Zusammenarbeit mit dem AGV-Hersteller verfolgten wir folgende Ziele:
- Programmierung und Inbetriebnahme beider AGV-Systeme, um einen ununterbrochenen, hochpräzisen Betrieb über alle drei Produktionsschichten hinweg sicherzustellen.
- Erreichen einer Navigationsgenauigkeit von unter einem Zentimeter auf der gesamten Fläche von 50 × 25 m.
- Gewährleistung der Just-in-Time-Anlieferung von Teilen und Modulen an mehr als 50 Stationen („Point of Use“) zur nahtlosen „Hochzeit“ von Batterie und Träger.
- Sicherstellung einer zuverlässigen drahtlosen Kommunikation und funktionalen Sicherheit für Mitarbeiter, Roboter und Anlagen.
- Aufbau eines flexiblen, zukunftssicheren Logistik-Backbones, der schnelle Änderungen in der Batterieproduktion unterstützt.
Masterwerk-Ansatz
Wir arbeiteten in enger Partnerschaft mit dem AGV-Hersteller und brachten unsere Erfahrung in Programmierung, Inbetriebnahme und Feinabstimmung der Systeme vor Ort ein. Beide AGV-Systeme wurden auf Siemens SIMOVE als Kernplattform aufgebaut und nutzten sowohl Freinavigationstechnologie als auch festgelegte Fahrwege (QR-Codes), um die erforderliche Flexibilität und Präzision zu erreichen.
Da Standardlösungen die Ziele des Kunden nicht vollständig erfüllen konnten, entwickelten wir kundenspezifische Schnittstellen, komplexe Datenstrukturen und maßgeschneiderte Logiken zur Synchronisierung der beiden AGV-Systeme mit Robotern, Kameras und Sicherheitssystemen. Drahtlose Kommunikation und Sicherheitsfunktionen wurden nach Kundenspezifikation ausgelegt und validiert. Dieser maßgeschneiderte Ansatz ermöglichte es uns, die Herausforderung zu meistern und eine robuste, leistungsstarke AGV-Infrastruktur zu liefern, die zum Rückgrat der neuen 250 Meter langen Batteriemodul-Produktionshalle des OEM wurde.